En prenant comme exemple les matrices multi-trous d'extrusion d'aluminium, la plage de contrôle de la température des barres pour les matrices plates multi-trous se situe généralement entre 390-480 degrés, en particulier en utilisant une méthode de refroidissement par étapes. La plage de contrôle de la température des barres pour les matrices de dérivation multi-trous se situe généralement entre 430 et 500 degrés. En règle générale, la température de la filière doit être contrôlée entre 430 et 480 degrés, la température du conteneur de lingots entre 410 et 440 degrés et la température de l'orifice de décharge entre 520 et 580 degrés.
Le temps de chauffage de la filière est généralement contrôlé dans les 6 heures pour garantir une extrusion complète. Le temps écoulé entre le retrait de la filière du four et l’extrusion du matériau ne doit pas dépasser 3 minutes. Pendant le processus d'extrusion, la première barre ne doit pas être ventilée et une barre courte doit être utilisée pour l'extrusion, avec une longueur de barre contrôlée entre 200 et 300 mm. La première barre doit commencer avec un réglage « 0 » et la vitesse d'extrusion doit être progressivement augmentée après l'extrusion, la vitesse d'extrusion étant contrôlée à 30-40 m/min. Pendant la production, la trempe doit être effectuée strictement selon les exigences de l’état de l’alliage, en utilisant soit un refroidissement par air, soit par eau. Les arrêts non autorisés des machines ne sont pas autorisés pendant la production normale. Si un arrêt survient en raison d'un dysfonctionnement de l'équipement et dure plus de 3 minutes, le moule doit être retiré et remis au four pour être réchauffé. La plage normale de contrôle de température pour la section d'extrusion est de 520 à 580 degrés.
Le chauffage des tiges d’aluminium est généralement contrôlé de haut en bas. Lorsque vous placez le moule dans le four à moule pour le chauffer, le moule ne doit pas être proche de la paroi du four ou de l'évent du ventilateur ; il doit être placé le plus au centre possible. Un espace suffisant doit être maintenu entre les moules, généralement d'au moins 5 cm. Le four de moulage doit être maintenu propre et exempt de poussière-. Pendant la production de moules multi-trous, l'opérateur doit surveiller en permanence la température de la tige, la température de la section d'extrusion, la surface du profilé et le fonctionnement de l'équipement. La mise en œuvre réussie de la technologie « un moule, plusieurs trous » nécessite une attention particulière à la stabilité de la presse d'extrusion et à la qualité du moule, ainsi qu'à des équipements de support avancés tels qu'une machine avec une machine à double -traction et une scie volante, des moules, un four de chauffage de tiges d'aluminium et une technologie de cisaillement à chaud de four à lingots longs.
Dans le domaine de la vulcanisation par injection du caoutchouc, les moules à canaux froids sont de plus en plus utilisés dans le processus de production de produits en caoutchouc vulcanisé par injection car ils permettent d'économiser du matériau, de réduire considérablement les déchets de matériau et d'améliorer la qualité du produit. Parmi ceux-ci, la conception du canal froid est cruciale pour la conception globale du moule de vulcanisation. Comment maximiser la conception de la cavité du moule et améliorer l’efficacité est une question clé. Un modèle de fluide pseudoplastique est utilisé pour discuter et vérifier la faisabilité des moules multi-trous.
