La conception des moules a un impact direct sur la précision du produit, l’efficacité de la production et l’adaptabilité des matériaux dans la fabrication de bouteilles en plastique. Le moulage par injection-soufflage, en particulier, impose des exigences spécifiques en matière de structure du moule. En prenant comme exemple des matières premières plastiques courantes telles que le PE, le PP et le PET, les moules doivent répondre simultanément aux doubles exigences techniques du moulage par injection et de l'expansion du moulage par soufflage.
Le principe de base du moulage par injection-soufflage est le moulage en deux -étapes : premièrement, une préforme avec un col est formée par moulage par injection ; ensuite, de l'air comprimé est utilisé pour gonfler la préforme afin de compléter le corps de la bouteille. Cette conception nécessite un contrôle précis de la répartition de la température dans la cavité du moule et de la structure de ventilation pour éviter des problèmes tels que des lignes de séparation évidentes ou une épaisseur de paroi inégale. Les différences de taux de retrait entre les différentes matières premières plastiques (par exemple, le retrait du PET est d'environ 1,5 à 2,2 %, celui du PP d'environ 1,0 à 2,5 %) affectent directement la conception de compensation dimensionnelle du moule.
L'industrie classe généralement les moules de soufflage en deux catégories : les moules d'injection-soufflage et les moules d'injection-étirage-soufflage. Le premier convient aux plastiques-à usage général tels que le PE/PP, tandis que le second est principalement utilisé pour les matériaux cristallins tels que le PET. Le système de canaux des moules à injection-soufflage nécessite une optimisation particulière pour assurer un remplissage uniforme de la cavité de la préforme tout en évitant un cisaillement excessif qui pourrait conduire à une dégradation du matériau. Le choix de l'acier pour moules doit également tenir compte de l'équilibre entre la résistance à l'usure (par exemple, en utilisant de l'acier inoxydable S136) et la conductivité thermique.
En production réelle, une ligne de production de moules d'une capacité annuelle de 800 ensembles nécessite une attention particulière à l'efficacité de conception du système de refroidissement. Pour les produits à parois minces-tels que les bouteilles cosmétiques, les moules utilisent généralement des systèmes à canaux chauds multi-points pour raccourcir le cycle de moulage ; tandis que les grands moules à fûts chimiques mettent davantage l'accent sur les angles de dépouille et la fiabilité du mécanisme d'éjection. Ces différences de conception visent essentiellement à résoudre la contradiction entre les différentes propriétés plastiques et les exigences du produit final.
